MANUEL D'UTILISATION | INSPECTEUR SPINDLECHECK

Spindle Check Inspector

MANUEL DE L'UTILISATEUR pour le

INSPECTEUR SPINDLECHECK

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Ce manuel d'instructions détaille le fonctionnement du système de test de capacité de machine SpindleCheck de Lion Precision avec le logiciel SpindleCheck Inspector. Veuillez nous contacter si vous avez des questions ou des suggestions sur la façon dont nous pouvons vous être plus utiles.
Lion Précision
651-484-6544
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www.spindlecheck.com
www.lionprecision.com
Version manuelle: M017-7500.004


TABLE DES MATIÈRES
  • INTRODUCTION
    • Mesures effectuées par SpindleCheck
  • Composants SpindleCheck
  • COMPOSANT 1 - ÉLECTRONIQUE DU DISPOSITIF SPINDLECHECK
    • Connexions de sonde
    • Capteur d'index (violet)
    • Capteurs de déplacement capacitifs (X, Y, Z)
  • COMPOSANTE 2 - SONDES CAPACITIVES (X, Y, Z)
  • COMPOSANTE 3 - SONDE DE COURANT EDDY (INDEX)
  • COMPOSANT 4 - ENTRETIEN DE SONDE
  • COMPOSANT 5 - NID DE SONDE ET BASE MAGNÉTIQUE
  • COMPOSANTE 6 - BROCHE CIBLE DE PRÉCISION
  • COMPOSANT 7 - ADAPTATEUR «ROND»
  • COMPOSANTE 8 - ADAPTATEUR «ROND AVEC PLATS»
  • COMPOSANT 9 - LECTEUR FLASH AVEC LOGICIEL
  • COMPOSANT 10 - BATTERIE ET ​​CHARGEUR
  • COMPOSANT 11 - BROSSE DE TERRE
  • COMPOSANT 12 - KIT DE MISE À LA TERRE
  • INSTALLATION DU LOGICIEL
    • Exigences minimales
    • Procédure d'installation
  • BASE DU LOGICIEL
    • Mode de fonctionnement
    • Sélection de la machine
    • Barre d'état
  • ÉCRANS DE MESURE DE LECTURE
    • Noms des axes
    • Affichage initial
    • Zone de résultats globaux
    • Graphique Zone Temps / Échantillon / RPM
    • Données affichées
    • Comparer les données
  • PRÉPARER À FAIRE DES MESURES
    • Alimentez l'appareil SpindleCheck
    • Connecter le périphérique à l'ordinateur
    • Lancer l'inspecteur SpindleCheck
    • Confirmer les paramètres
    • Paramètres> Sans fil
    • Sélectionnez une machine (Machine Manager)
    • Installez la broche cible
    • Goupilles cibles Entretien et sécurité
    • Installer et positionner les sondes
    • Types de mesure
  • PRENDRE DES MESURES
    • Échauffement
  • CAPACITÉ DE POSITIONNEMENT
    • vibration
    • Répétabilité
    • Thermique
    • Configuration / exécution
    • CAPACITÉ DE COUPE
    • Erreur totale
    • S'épuiser
    • Circularité
    • Rugosité
  • SÉQUENCES DE MESURE
    • Mesurer la séquence de la machine
    • Séquence de crash test
  • CONSULTER LES RAPPORTS
    • Options d'impression et de visualisation
    • Machine: Capacité de la machine
    • Machine: tendances de la machine
    • Rapports de la boutique
    • Annexe A: Pièces de rechange
  • GLOSSAIRE
  • APPROBATIONS ET CONSIDÉRATIONS DE SÉCURITÉ
    • système sans fil
    • Batterie
    • Matériel requis
    • Goupilles cibles Entretien et sécurité
  • CONTRAT DE LICENCE LOGICIELLE
    • Normes et références
    • Assistance

INTRODUCTION

Le dispositif SpindleCheck est un système de mesure de précision pour mesurer les performances dynamiques des machines-outils et de leurs broches. SpindleCheck Inspector est un progiciel qui récupère et interprète les mesures de l'appareil SpindleCheck et présente les résultats à l'opérateur. Les résultats informent l'utilisateur des capacités de la machine.

Concepts fondamentaux
SpindleCheck utilise des capteurs capacitifs sans contact pour mesurer les mouvements d'erreur comme les changements de position d'une broche cible de précision installée dans la broche de la machine.

Les mesures sont collectées et analysées par le logiciel SpindleCheck Inspector. Les résultats des mesures sont présentés à l'écran sous forme de changements dans le temps ou sur différents RPM. Les valeurs globales sont calculées et présentées pour la machine dans son ensemble et pour chaque axe.

Mesures effectuées par SpindleCheck
SpindleCheck Inspector effectue les mesures suivantes comme décrit dans les normes ISO, ANSI / ASME et JIS:

Tableau de l'inspecteur de vérification de la broche

Composants SpindleCheck

Diagramme des composants SCI


COMPOSANT 1 - ÉLECTRONIQUE DU DISPOSITIF SPINDLECHECK

Schéma avant SCI

L'électronique du système de capteur comprend l'électronique du pilote pour les sondes capacitives et d'index, un routeur sans fil interne, un port USB pour communiquer avec le PC, un emplacement pour batterie, des connexions d'alimentation et de mise à la terre, un interrupteur d'alimentation et des indicateurs de position de sonde utiles lors de la configuration.

L'arrière de l'appareil a quatre pieds en caoutchouc et est magnétique pour une fixation sur une surface propre à l'intérieur de la machine.

Connexions de sonde
Le canal du capteur d'index et les canaux du capteur de déplacement capacitif X, Y et Z sont codés par couleur. Les blocs colorés de chaque canal doivent correspondre aux anneaux à code couleur de chaque sonde.

Des autocollants d'étalonnage pour chaque canal de capteur capacitif (X, Y et Z) sont situés à l'arrière de l'appareil. Ils indiquent les numéros de série des sondes et leur association avec des canaux particuliers.

Index avant du diagramme SCICapteur d'index (violet)
Une impulsion d'index est utilisée pour détecter la rotation. Ce signal est également utilisé pour aligner les lectures de plusieurs révolutions. Le capteur d'index utilise une sonde à courants de Foucault pour détecter le placage de cuivre sur la broche cible.

Les voyants lumineux fournissent des informations sur la fonction d'index.

Force du signal
La sonde Index détecte une différence entre le cuivre et l'acier sur la cible. Lorsque la broche tourne, le signal résultant de la sonde est utilisé pour chronométrer les mesures de la broche rotative. Le signal de la sonde doit être suffisamment important pour garantir des déclenchements fiables au système. Plus la sonde est proche de la cible, plus la force du signal est élevée, mais la sonde doit maintenir une distance de sécurité par rapport à la cible en rotation pour éviter tout contact. L'ESPACEUR DE SONDE est fourni pour régler l'écart idéal.

Conditions de l'indicateur de force du signal:

  • Vert: bonne force du signal
  • Rouge: faible intensité du signal ou pas de rotation

INDEX
Ce voyant s'allume en vert lorsque la sonde index lit la bande de cuivre et est éteint lorsque la sonde index est sur l'acier.

TAILLES
L'indicateur d'attente s'allume pendant la période d'initialisation de 60 à 90 secondes lors de la première mise sous tension du dispositif SpindleCheck. Aucune communication entre l'ordinateur et l'appareil n'est possible pendant cette période.

Schéma SCI avant proche et éloignéCapteurs de déplacement capacitifs (X, Y, Z)
Les axes X, Y et Z ont chacun un canal de capteur de déplacement capacitif à code couleur distinct. Les blocs colorés de chaque canal doivent correspondre aux anneaux à code couleur de chaque sonde.
X: bleu
Y: vert
Z: rouge
Les voyants lumineux sont verts lorsque la sonde est dans sa plage calibrée.

Le voyant Near ou Far sera rouge lorsque la sonde est en dehors de sa plage calibrée.

Les voyants proche et éloigné seront bleus lorsque la sonde capacitive n'est pas connectée.

 


Diagramme de sondeCOMPOSANTE 2 - SONDES CAPACITIVES (X, Y, Z)

Les sondes capacitives sans contact mesurent la distance à la broche cible de précision lorsqu'elle tourne. Les sondes ont un diamètre de 8 mm, une plage de mesure totale de 0.250 mm (0.01 pouce) et un intervalle minimum (Near Gap) de 0.125 mm (0.005 pouce).

Les étiquettes d'étalonnage à l'arrière du boîtier électronique répertorieront les détails des étalonnages. Si les sondes capacitives sont endommagées, la sonde et l'électronique du pilote pour ce canal doivent être remplacées ensemble pour maintenir la précision.

Numéro de pièce P016-6002.


Diagramme de sondeCOMPOSANTE 3 - SONDE DE COURANT EDDY (INDEX)

La sonde d'index à courants de Foucault fournit un signal unique pour aligner les données pour plusieurs rotations. Sa distance nominale par rapport à la cible est de 0.25 mm (0.01 pouce). Utilisez avec précaution pour éviter tout dommage.

Numéro de pièce P017-7070.

 


Diagramme d'espacementCOMPOSANT 4 - ENTRETIEN DE SONDE

L'espaceur de sonde a une épaisseur de 0.25 mm (0.01 pouce) et est utilisé pour définir l'écart entre les sondes et la broche cible.

Numéro de pièce A017-7560.

 


Schéma de l'embase de la sonde et de l'aimantCOMPOSANT 5 - NID DE SONDE ET BASE MAGNÉTIQUE

Le nid de sonde comprend un montage pour les sondes X, Y, Z et une sonde Index.

Numéro de pièce P017-6207.

 

 

 


COMPOSANTE 6 - BROCHE CIBLE DE PRÉCISION

Une broche de 8 mm rectifiée avec précision est utilisée comme cible pour les mesures. La broche a une extrémité sphérique de précision de 1 pouce (25.4 mm) de diamètre pour les mesures de l'axe Z et une surface de précision pour les mesures dans les directions X et Y. La broche comprend un collier avec une zone cuivrée qui est détectée par la sonde Index.

Les surfaces de précision sont importantes pour des mesures précises. Si ces surfaces sont endommagées, la goupille doit être remise à neuf par Lion Precision pour restaurer une référence précise
la surface.

Références: broche 8 mm - MFG5-1240 et broche 20 mm - MFG5-1241.

Broche cible de précision


Adaptateur rondCOMPOSANT 7 - ADAPTATEUR «ROND»

L'adaptateur rond monte le nid de sonde sur une tige cylindrique qui peut être montée dans la tourelle du tour. Pour utiliser l'adaptateur, retirez les trois vis retenant le nid de sonde à la base magnétique. Retirez les trois vis qui maintiennent la plaque adaptatrice de la base magnétique au nid de sonde - utilisez les trois mêmes vis pour monter le nid de sonde sur la plaque adaptatrice de l'adaptateur.

Numéros de référence: 1 ”- B017-3901; 1.25 ”- B017-3902;

20 mm - B017-3905; 25 mm - B017-3906; 3/4 ”B017-3900.

 


Adaptateur rondCOMPOSANTE 8 - ADAPTATEUR «ROND AVEC PLATS»

L'adaptateur rond avec méplats monte le nid de sonde sur une tige avec deux méplats qui peuvent être montés dans le support d'outillage sous tension. Pour utiliser l'adaptateur, retirez les trois vis retenant le nid de sonde à la base magnétique. Retirez les trois vis qui maintiennent la plaque adaptatrice de la base magnétique au nid de sonde - utilisez les trois mêmes vis pour monter le nid de sonde sur la plaque adaptatrice de l'adaptateur.

Numéros de référence: 1 ”- B017-3911; 1.25 ”B017-3912;

3/4 ”- B017-3910.

 


Icône USBCOMPOSANT 9 - LECTEUR FLASH AVEC LOGICIEL

Le lecteur flash 8G contient le logiciel SpindleCheck Inspector. Voir le logiciel à la page 12 pour les détails d'installation.

 

 


Icône de batterieCOMPOSANT 10 - BATTERIE ET ​​CHARGEUR

La batterie 15VDC est de type lithium-ion. Deux sont fournis avec chaque système. Le logement de la batterie est polarisé et ne s'insérera dans le dispositif SpindleCheck que dans un sens. La batterie dure environ quatre heures et nécessite environ cinq heures pour se charger complètement.

Le système est également livré avec un chargeur de batterie.

Numéro de pièce P017-7570 et 2901-0060 (chargeur)

 


Schéma de la brosse au solCOMPOSANT 11 - BROSSE DE TERRE

La brosse de sol peut être fixée dans le nid de sonde et la brosse en fibre de carbone utilisée pour mettre à la terre la broche cible pendant la rotation. Ceci n'est généralement pas nécessaire mais peut être utile dans un environnement électriquement bruyant. Si les lectures sont irrégulières ou si la mesure de rugosité est anormalement élevée, la brosse de sol peut être nécessaire.

Numéro de pièce P017-4351.

 


COMPOSANT 12 - KIT DE MISE À LA TERRE

La mise à la terre du dispositif SpindleCheck au boîtier de la broche peut être nécessaire pour réduire le bruit électrique provenant de l'environnement de la machine. La sangle de mise à la terre comprend une fiche «banane» pour se connecter au connecteur de terre SpindleCheck et une pince pour se connecter à un point pratique sur le boîtier de la broche.

Numéro de pièce P014-8250.


INSTALLATION DU LOGICIEL

Exigences minimales

Remarque .NET3.5 doit être installé avant d'exécuter l'installation de SpindleCheck Inspector.

  • Windows 8 ou supérieur (64 bits)
  • Mémoire 8G
  • 64 Go d'espace disque libre
  • 1 GHz processeur
  • 1 port USB disponible (2.0 ou supérieur); Résolution d'écran minimale de 1024 x 768

Procédure d'installation
Le programme SpindleCheck Inspector est installé dans le répertoire \ Program Files (x86) \ Lion Precision \ Spindle Check Inspector sur votre disque dur. Si vous installez SpindleCheck
Le logiciel Inspector une deuxième fois en utilisant le même sous-répertoire, l'installation précédente sera automatiquement désinstallée en premier.

Pour utiliser le lecteur flash SpindleCheck Inspector:

1. Assurez-vous d'avoir une bonne connexion Internet.
2. Insérez la clé USB Lion Precision SpindleCheck Inspector dans le port USB disponible.
3. Affichez le contenu du lecteur flash.
4. Exécutez SpindleCheckInspectorInstall.exe
5. Suivez les instructions des programmes d'installation.
6. Une fois l'installation terminée, redémarrez l'ordinateur.
7. Après le redémarrage, exécutez le programme en sélectionnant l'icône sur le bureau ou en sélectionnant Démarrer> Tous les programmes> SpindleCheck Inspector> SpindleCheck Inspector.exe


BASE DU LOGICIEL

Mode de fonctionnement
Lorsque le SpindleCheck Inspector est lancé (Démarrer> SpindleCheck Inspector), il essaiera de se connecter à un appareil SpindleCheck. S'il réussit, l'écran d'accueil s'affiche.

S'il ne trouve pas de connexion à un appareil SpindleCheck, vous aurez la possibilité de réessayer la connexion ou d'afficher les données précédemment collectées.
Plus de détails dans la section Launch SpindleCheck Inspector.

Sélection de la machine
Pour effectuer des mesures, SpindleCheck Inspector nécessite qu'un périphérique SpindleCheck soit connecté et une machine chargée à partir de la base de données. Lorsqu'un appareil n'est pas connecté et / ou qu'une machine n'est pas chargée, les boutons de mesure de l'écran d'accueil sont désactivés (grisés).

Plus de détails dans Sélectionner une machine (Gestionnaire de machines).

Barre d'état
La barre d'état en bas de l'écran affiche les informations suivantes:
• Version du logiciel SpindleCheck Inspector
• Connexion à l'état de l'appareil:
▪ Appareil connecté
• Statut de rotation:
▪ Filature
• RPM actuel
• Erreur constante / instable
• Taille de broche actuellement sélectionnée. Des mesures précises nécessitent la sélection de la taille de broche correcte.


ÉCRANS DE MESURE DE LECTURE

Écran d'image

Noms des axes
Certaines mesures lisent chaque axe séparément (échauffement, vibration, répétabilité, thermique, faux-rond, décalage de position) et rapportent les résultats pour les axes X, Y et Z. D'autres mesures lisent l'axe «radial» comme une combinaison mathématique de X et Y (erreur totale, arrondi, rugosité) et rapportent les résultats pour les axes radial et axial.

Affichage initial
Lorsqu'un écran de mesure est affiché pour la première fois, il affichera les résultats les plus récents de cette mesure pour la machine actuelle. À la fin d'un nouveau test, l'écran affichera les résultats du test qui viennent d'être terminés.

Zone de résultats globaux
Nos valeurs
La zone de résultats globaux contient des valeurs de mesure destinées à donner une image globale de la machine et de chaque axe. Les «moyennes des axes» indiquent l'état des axes individuels. La valeur «Combiné» représente la machine dans son ensemble. La valeur combinée est toujours supérieure aux valeurs des axes individuels.

Succès / échec
Si des nombres de réussite / échec sont saisis dans Machine Manager> Réussite / échec, le résultat combiné sera comparé au nombre de réussite / échec. Si aucun numéro n'a été entré dans l'écran Réussite / Échec, un test Réussite / Échec ne sera pas effectué.

Meilleur / pire régime
Pour les mesures prises sur une gamme de vitesses de broche, cette zone répertorie les meilleures et les moins bonnes performances pour chaque axe.

Notes
Les notes concernant la mesure actuellement affichée peuvent être saisies ou modifiées à tout moment. Cliquer dans la zone de texte Notes vous permettra de taper ou de modifier avec les fonctions de texte Windows habituelles. Utilisez le bouton «Enregistrer» pour enregistrer vos notes.

Graphique Zone Temps / Échantillon / RPM
La zone de graphique de chaque écran affiche un tableau des mesures à chaque condition de test (RPM, temps ou échantillon). Déplacer le curseur sur le graphique affichera les valeurs individuelles à chaque point du tableau.

Données affichées
L'écran affiche les résultats de mesure les plus récents pour la machine actuelle. Pour afficher une mesure antérieure de la machine, utilisez le menu déroulant «Données affichées» pour sélectionner un autre enregistrement Date / Heure / Type à afficher. La zone graphique et la zone de résultats globaux afficheront
enregistrement sélectionné.

Comparer les données
Dans la zone de graphique, vous pouvez également comparer deux ensembles de mesures différents pour la même machine. Sélectionnez un autre enregistrement Date / Heure / Type dans la liste déroulante Comparer les données. Le graphique affichera simultanément les données de comparaison avec des lignes en pointillés. La section des résultats globaux continuera d'afficher les informations sur les données affichées.

La section Notes peut être sélectionnée pour afficher les données d'affichage ou comparer les données avec les boutons sous la zone de texte Notes.


PRÉPARER À FAIRE DES MESURES

Le processus de mesure suit cette séquence de base:
1. Alimentez l'appareil SpindleCheck
2. Connectez l'appareil à l'ordinateur
3. Lancez le logiciel SpindleCheck Inspector
4. Confirmer les paramètres
5. Charger ou créer la machine à mesurer à partir de la base de données de la machine
6. Installez la broche cible dans la broche
7. Installez et positionnez les sondes de mesure

Alimentez l'appareil SpindleCheck
Insérez une batterie dans le SpindleCheck (ou connectez-le à l'alimentation) et mettez l'interrupteur d'alimentation sur ON. Le voyant NOT READY reste allumé (canal Index) pendant environ 90 secondes. Pendant ce temps, aucune communication n'est possible avec l'appareil.

Connecter le périphérique à l'ordinateur

Option A - Connectez-vous via le réseau WiFi
1. Sélectionnez l'icône Réseau dans la zone de notification de votre ordinateur.
2. Dans la liste des réseaux, choisissez «SpindleCheck» pour vous connecter, puis sélectionnez Connecter. Nous vous recommandons de cocher la case «Se connecter automatiquement».

Écran d'image

3. Tapez la clé de sécurité (souvent appelée mot de passe), "LionPrecision", puis cliquez sur Suivant. Pourquoi cela ne s'appelle-t-il pas un «mot de passe»?

Écran d'image

4.>… Sélectionnez «Réseau domestique» et la configuration peut prendre quelques minutes.

5. Lorsque le WiFi est correctement connecté, le réseau ou l'icône s'affiche comme ceci.

Modifiez le SSID et le mot de passe sans fil, veuillez vous reporter à Paramètres> Sans fil

Adaper à distance Windows MobileOption B - Connexion via USB
1. Branchez le câble USB - TypeB à SpindleCheck Inspector et l'autre extrémité USB - TypeA à l'ordinateur hôte.
2. Cela peut prendre quelques minutes à l'ordinateur pour reconnaître et installer le pilote.
3. Vérifiez si un nom d'appareil appelé «Microsoft Windows Mobile Remote Adapter #xx» ou «CompactFlex» est actif.

Lancer l'inspecteur SpindleCheck
Lorsque SpindleCheck Inspector est lancé (Démarrer> SpindleCheck Inspector), il essaie de se connecter à un appareil SpindleCheck. S'il réussit, l'écran d'accueil s'affiche. S'il ne trouve pas de connexion à un appareil SpindleCheck, vous aurez la possibilité de réessayer la connexion ou d'afficher les données précédemment collectées.

"Recommencez"
1. Confirmez que l'appareil SpindleCheck est allumé et que son voyant Non prêt est éteint.
2. Confirmez que l'ordinateur est connecté au réseau sans fil SpindleCheck ou connecté par un câble USB.
3. Réessayez ensuite.

écran d'accueil

Écran d'image

L'écran d'accueil de SpindleCheck Inspector contient huit boutons pour accéder à différentes fonctions. Lors du premier lancement, certains des boutons sont grisés car ils n'ont aucune fonction jusqu'à ce qu'une machine particulière soit spécifiée. Lorsqu'une machine a été chargée, la description de la machine sera répertoriée dans le coin supérieur droit à côté du logo Lion Precision. Si vous allez mesurer une machine, la première étape consiste à charger une machine dans le Gestionnaire de machines.

Confirmer les paramètres
Paramètres> Configuration

Écran d'image

Unités
Choisissez pouce ou mm pour l'affichage. Les unités peuvent être modifiées à tout moment.

Broche cible
Les capteurs sans contact mesurent les changements de distance entre le capteur et la broche cible placée dans l'axe de rotation de la machine. Les broches cibles sont conçues avec un diamètre précis et une erreur de rondeur minimale.

Le système SpindleCheck doit connaître la taille de la broche cible pour effectuer des calculs précis pendant les mesures. Assurez-vous de sélectionner la bonne taille d'épingle que vous utilisez pendant votre mesure.

Série de broche cible
Il s'agit d'une entrée facultative.
Les broches cibles sont marquées de numéros de série. Le numéro de série de la broche cible est enregistré avec chaque mesure pour prendre en charge la traçabilité.

Langue
Sélectionnez la langue souhaitée et une boîte de message apparaîtra pour confirmer l'action. Après avoir cliqué sur «Oui», le programme s'arrêtera et l'utilisateur devra redémarrer le programme. Si vous cliquez sur «Non», le champ de langue revient à la langue précédente, aucun redémarrage n'est nécessaire.

Écran d'image

Paramètres> Données système

Écran d'image

Étalonnage
La section Calibration répertorie les numéros de série spécifiques des sondes et des composants électroniques, ainsi que les intervalles Near et Far pour chaque canal de mesure. Il répertorie également la date du dernier étalonnage du système.

AVERTISSEMENT: SI UNE SONDE EST ENDOMMAGÉE VISIBLEMENT, la précision sera affectée. La sonde et son électronique pilote doivent être remplacées.

Diagnostics
La section Diagnostics répertorie les données relatives au fonctionnement interne du logiciel et de l'électronique. Ces valeurs peuvent être nécessaires aux ingénieurs de Lion Precision pour dépanner le système dans le cas peu probable où il y aurait un problème.

Paramètres> Sans fil
Ce panneau sans fil permet à l'utilisateur de modifier / mettre à jour le nom du réseau sans fil (SSID) et le mot de passe sans fil.
• Assurez-vous que l'appareil est connecté via le réseau WiFi.
• Mot de passe actuel - Vous montrera le mot de passe modifié précédent en utilisant ce PC.
• Toutes les zones de texte doivent être saisies. Si l'un d'eux est vide, le logiciel affichera un avertissement.

Écran d'image

AVERTISSEMENT: Mot de passe et Confirmer le mot de passe - Doit contenir plus de 8 caractères et les deux entrées doivent correspondre, sinon le logiciel affichera un avertissement.

Il y a une case à cocher «Afficher le mot de passe». L'utilisateur peut le vérifier et la zone de texte Mot de passe et Confirmer le mot de passe affichera le mot de passe.
• SSID - Nom souhaité pour la diffusion sans fil.
• Cliquez sur le bouton Mettre à jour et le logiciel mettra à jour le routeur avec le nouveau mot de passe et le SSID sur le routeur.
• Une boîte de message vous invite lorsque le routeur est correctement mis à jour. L'utilisateur sera retiré de la connexion actuelle et devra se reconnecter avec le mot de passe réseau mis à jour.

Sélectionnez une machine (Machine Manager)

Écran d'image

SpindleCheck Inspector contient une base de données des machines / broches et de leurs mesures, car certaines machines ont plusieurs broches, la machine ET la broche doivent être identifiées. Aucune mesure ne peut être effectuée à moins qu'une machine et une broche spécifiques n'aient été sélectionnées. Les données suivantes sont requises pour chaque machine:

  • Entreprise: l'entreprise propriétaire de la machine
  • ID de la machine: identifiant unique de la machine au sein de l'entreprise. Cela provient souvent d'une étiquette d'inventaire ou d'un identifiant similaire. Deux machines de la même entreprise ne peuvent pas avoir le même ID de machine.
  • Type de machine:
    • Centre d'usinage vertical
    • Centre d'usinage horizontal
    • Centre de tournage
    • Machine à tête coulissante (Suisse)
    • Machine multi-tâches
    • Tour
  • Nom de la broche: Identifiez la broche à mesurer
  • Type de broche: Fraisage ou tournage. Les valeurs de mesure dans SpindleCheck Inspector sont calculées différemment selon le type de broche.

REMARQUE: Si la société, l'ID de la machine, le type de machine, le nom de la broche et le type de broche ne sont pas chargés correctement, la nouvelle machine ne sera pas enregistrée.

De plus, d'autres informations telles que l'emplacement spécifique de la machine peuvent également être incluses dans la description de la machine.

Charger une machine existante

Pour charger une machine existante, sélectionnez et cliquez simplement dans la liste.

Filtrez
Un onglet "Filtrer" sur le côté droit de l'écran vous permet de filtrer sur de nombreux champs - tapez simplement un champ de texte ou sélectionnez dans une liste déroulante et la liste filtrera en conséquence.

Créer une nouvelle machine
Pour créer une nouvelle machine, cliquez sur le bouton Nouvelle machine. Une boîte de dialogue contextuelle nécessitera cinq informations (répertoriées ci-dessus) pour décrire la nouvelle machine. Cliquez sur Terminé pour créer la machine. La boîte de dialogue se fermera et la nouvelle machine sera chargée. Plus de détails peuvent être ajoutés à la nouvelle machine dans les champs sur le côté droit de l'écran.

Importer / exporter des données
Les machines et leurs mesures peuvent être exportées et importées selon les besoins pour partager les informations sur les machines entre plusieurs installations de SpindleCheck Inspector.

Exporter des données
Une seule machine (et toutes ses broches) ou une liste filtrée entière peut être exportée. Lors de l'exportation, il vous sera demandé d'identifier un emplacement pour enregistrer un fichier * .smmx. Il s'agit du fichier qui sera sélectionné pour être importé dans une autre installation de SpindleCheck Inspector.

Pour identifier une seule machine à exporter, sélectionnez-la dans la liste (texte en surbrillance).

Pour exporter un groupe de machines, utilisez les fonctions de filtrage pour créer la liste souhaitée à l'écran.

Cliquez sur Exporter les données et sélectionnez Single Machine Selected ou Current Filtered List dans la boîte de dialogue. Sélectionnez l'emplacement du fichier * .smmx.

Importer des données
Cliquez sur le bouton Importer des données. Utilisez la fenêtre contextuelle de sélection de fichier pour naviguer jusqu'au fichier * .smmx souhaité et sélectionnez le fichier. Les données du fichier sont importées dans la base de données locale.

Succès / échec

Écran d'image

Chaque mesure disponible dans SpindleCheck Inspector peut avoir un seuil de réussite / échec.

Si aucune valeur ou «0» n'est entrée, le test de réussite / échec ne sera pas effectué.

Installez la broche cible
Les goupilles cibles (8 mm de diamètre standard, 20 mm en option) doivent être installées dans le porte-outil / pièce de la broche à mesurer. La ligne gravée sur la broche marque la profondeur d'insertion dans la pince.

Goupilles cibles Entretien et sécurité
La broche cible de précision a une vitesse de rotation maximale de 120,000 XNUMX tr / min. La rotation à grande vitesse peut créer une énergie substantielle. Des précautions doivent être prises pour protéger les opérateurs lors de la rotation de pièces à grande vitesse. La garde est recommandée. Le positionnement du nid de sonde de manière à ce qu'il se situe entre l'opérateur et la cible en rotation fournira un certain degré de protection.

Les broches cibles sont des composants de haute précision qui nécessitent un soin particulier similaire aux blocs de jauge. Évitez de toucher l'extrémité de mesure de la broche et veillez à ne pas écraser la broche pendant le fonctionnement. Placer la goupille dans la sonde pourrait endommager la goupille et la sonde.

Installer et positionner les sondes
La configuration mécanique comporte cinq objectifs:

Les sondes n'entrent jamais en contact avec la cible pendant la rotation (un contact fortuit pendant la configuration alors que la broche ne tourne pas est sûr)

L'axe de la broche cible est aligné avec l'axe de la sonde Z (l'extrémité sphérique de la broche est centrée sur la sonde)

Les sondes sont ajustées au centre de leurs plages de mesure

Les sondes restent à portée pendant toute la rotation de la broche

La sonde d'indexation est correctement espacée de la zone cible en cuivre de la broche

Installer des sondes dans le nid de sonde
Desserrez les vis de serrage de la sonde et installez les sondes dans le nid afin qu'elles dépassent légèrement dans la zone de la broche cible. Serrez légèrement les pinces de la sonde afin que les sondes soient maintenues en place mais puissent toujours être repositionnées à la main.

AVERTISSEMENT: NE PAS TIRER SUR LES CÂBLES DE SONDE

Montez la base magnétique du nid de sonde de sorte que la broche cible puisse être déplacée dans la plage
sondes dans le nid. Alignez la sonde de l'axe X (bleue) et la sonde de l'axe Y (verte) avec leur
axes respectifs. Allumez l'aimant et vérifiez qu'il est bien en place.

DiagrammeBroche de positionnement initial / cibles et sondes

Déplacez les axes de la machine de sorte que la broche soit approximativement centrée sur la sonde Z et que le collier sur la broche soit approximativement centré sur la sonde d'indexation.

 

Écran d'image

DiagrammeAccédez à la fonction Probe Setup sur SpindleCheck Inspector.

Ajustez les axes X et Y si nécessaire pour centrer la broche sur la sonde de l'axe Z.

Ajustez l'axe Z jusqu'à ce que les sondes X et Y soient approximativement centrées sur la surface finie à l'extrémité de la broche et que la sonde d'indexation soit alignée sur le collier d'indexation.

 

DiagrammePositionnement final de la broche / cible et de la sonde Z

Déplacez la sonde de l'axe Z vers la broche cible et placez l'entretoise de sonde entre la sonde et l'extrémité de la broche cible. Serrez la vis de réglage de la sonde et retirez l'entretoise.

À l'écran, cliquez sur Suivant pour accéder à l'étape Pin central sur l'axe Z.

Pour centrer précisément, ajustez X et Y pour trouver le «point haut» de l'extrémité de la broche. Le compteur à l'écran comprend un petit marqueur rouge qui indique le point culminant. Scannez sur l'axe X jusqu'à ce qu'il soit au point haut, puis cliquez sur Réinitialiser Max et scannez l'axe Y jusqu'à ce qu'il soit au point haut.

Utilisez l'entretoise de sonde et déplacez la sonde de l'axe Z pour définir l'espace entre la broche cible et la sonde. Après avoir retiré l'entretoise, l'indicateur à l'écran doit être près du centre de l'affichage du compteur (pointant dans une direction verticale) et la plage Zaxis s'allume sur l'appareil SpindleCheck
devrait être vert.

Serrez la sonde de l'axe Z. Cliquez sur Suivant à l'écran.

Positionnement final des sondes des axes X et Y

Utilisez l'entretoise de sonde et déplacez les sondes X, Y pour définir l'écart entre les sondes et la broche cible. Après avoir retiré l'entretoise, les indicateurs des axes X et Y doivent être proches du centre des affichages du compteur (pointant vers le haut) et leurs indicateurs de plage sur le dispositif SpindleCheck doivent être verts. Faites tourner la broche une fois à la main et vérifiez que les voyants de l'appareil restent verts pendant toute la rotation. Cliquez sur Suivant à l'écran.

Écran d'image

 

Positionnement final de la sonde index

Écran d'image

Tournez la broche de sorte que la bande du collier d'indexation soit éloignée de la sonde d'indexation. Utilisez l'entretoise de sonde pour régler l'écart de la sonde d'indexation. Tournez lentement la broche une fois autour pour confirmer que le signal d'index est actif, puis serrez la sonde d'index.

Cliquez sur Terminé à l'écran.


PRENDRE DES MESURES

Les mesures peuvent être effectuées individuellement, ou la séquence de mesure de machine ou la séquence de test de collision peut vous guider rapidement à travers une mesure de machine entière.

Types de mesure

Les rapports et les affichages à l'écran peuvent être filtrés par type de mesure. Les mesures peuvent être enregistrées sous l'un des trois types différents:

  • Entretien
    • Mesures effectuées périodiquement pour suivre les performances de la machine dans le temps.
  • Dépannage
    • Mesures effectuées en changeant les conditions afin de résoudre un problème. Il en résulte souvent plusieurs mesures sur une courte période de temps.
  • effondrement
    • Mesures effectuées après un crash machine pour déterminer si les capacités de la machine ont changé.

CAPACITÉ DE POSITIONNEMENT

Échauffement

Écran d'image

Normes connexes:

ISO 230-3, 6

  • ASME B5.54, B5.57, 7.6.2.1, 7.7.2.1

Processus:
1. Commencez avec une broche «froide» (minimum 12 heures sans opération avant de commencer le test).
2. Sélectionnez une durée (10-120 minutes)
3. Démarrer la rotation de la broche à 75% du maximum.
4. Commencez le test.

La mesure ne fonctionnera pas si la broche ne tourne pas.

Description :
Mesurez la position de la broche cible dans les trois axes. La première lecture est définie comme le zéro / référence pour le reste du test. Après la lecture initiale, des lectures de position sont prises toutes les minutes et tracées sur le graphique. La moyenne des échantillons multiples par révolution pour 32 tours est de trouver l'emplacement statique de la broche.

À la fin du test, la plage totale (maximum - minimum) pour chaque axe est calculée et présentée comme dérive totale par axe.

La dérive combinée de la machine est la racine carrée de la somme des carrés des valeurs de dérive totale individuelles. Pour générer une seule valeur de dérive combinée pour la machine: √X2 + Y2 + Z2. Notez que la valeur combinée est toujours supérieure à toute valeur individuelle.

Objectif:

Lorsqu'une broche froide commence à tourner, l'échauffement par friction des roulements provoque une expansion de la broche, principalement dans l'axe Z. La connaissance du temps jusqu'à ce qu'une machine se stabilise permet une planification / planification plus précise du temps de la machine, moins de rebuts et peut révéler des distorsions inattendues du châssis de la machine et des problèmes de compensation thermique ou des problèmes avec les paramètres du refroidisseur de broche

vibration

Écran d'image

Normes connexes:

ISO 230-3, 6

  • ISO 230-7, 5.3;
  • ASME B5.54, 5.57, 6.3

Processus:
1. Sélectionnez une durée pour le test de vibration de 1 à 10 minutes (les normes nécessitent 10 minutes)
2. La broche ne doit pas tourner
3. Lancez le test
4. Notez toute perturbation inhabituelle liée à des pointes dans la mesure des vibrations (chariots élévateurs, poinçons CNC, etc.)

Description :
Les sondes mesurent les vibrations dans les trois axes lorsque la broche ne tourne pas. Selon les normes internationales, la valeur de vibration est «la plage maximale du déplacement» pendant toute période de 5 secondes pendant la durée du test.

Les mesures sont prises à plus de 1,000 5 échantillons / seconde (conformément aux normes). Toutes les cinq secondes, la valeur de la plage maximale (pic à vallée) est calculée pour cet intervalle de XNUMX secondes pour chaque axe et tracée sur le graphique. Lorsque la durée du test est terminée, la valeur la plus élevée sur le graphique est la vibration pour cet axe.

La vibration combinée pour la machine est la racine carrée de la somme des carrés des valeurs de vibration individuelles: √X² + Y² + Z². Notez que la valeur combinée est toujours supérieure à toute valeur individuelle.

Les normes décrivent différents types de vibrations:

Vibration sismique: vibration couplée à une machine à travers le sol depuis l'environnement environnant.

Vibration relative: Vibration entre la «partie porte-outil de la machine et la partie porte-pièce de la machine».

Les normes recommandent des mesures de vibration prises avec la machine «arrêtée» et avec la machine «allumée» mais sans rotation. Cela révélera des vibrations supplémentaires ajoutées lorsque les pompes et les servos sont activés.

Objectif:
Les vibrations constantes sont principalement liées aux capacités de finition de surface de la machine. Au fur et à mesure que la pièce est coupée, l'outil se déplace en fonction de la vibration, laissant un résidu du modèle de vibration sur la surface de la pièce. Les vibrations de type impulsion ou choc provenant d'un chariot élévateur à fourche ou similaire peuvent entraîner la défaillance d'une pièce si elle se produit pendant une coupe critique.

Répétabilité

Écran d'image

Normes connexes:

  • ISO 230-2,
  • ASME B5.54, 7.3; B5.57, 8.4

Processus:

  1. Le test nécessite une broche non tournante
  2. Définissez le nombre d'échantillons (3 à 10; les normes nécessitent 10)
  3. Positionner la broche et configurer les sondes
  4. Commencez le test pour prendre la mesure initiale. Cette position de la broche sera le point de référence pour tous les autres échantillons.
  5. PRUDENCE POUR ÉVITER LES CRASHING DANS LES SONDES - Déplacez la broche vers d'autres emplacements et revenez à l'emplacement initial.
  6. Prenez un échantillon.
  7. Répétez les étapes 5 et 6 jusqu'à la fin du test.

Description :
Après avoir établi une position initiale comme référence, la broche / table est déplacée et retourne la position initiale. Un autre échantillon de mesure est prélevé et le changement de position pour chaque axe est tracé sur le graphique. Cette opération est répétée pour le nombre d'échantillons défini pour le test (les normes exigent 10). La valeur de répétabilité finale de chaque axe est la plage de mesures (max-min) sur le tracé de cet axe. La répétabilité combinée de la machine est la racine carrée de la somme des carrés des valeurs de répétabilité individuelles: √X² + Y² + Z². Notez que la valeur combinée est toujours supérieure à toute valeur individuelle.

Objectif:
Ce test détermine la capacité de la machine à déplacer la broche (et / ou la table) et à revenir à la position initiale. Au fur et à mesure que la mécanique de la machine s'use, le jeu et d'autres problèmes réduisent la capacité de la machine à localiser avec précision l'outil de coupe par rapport à la pièce. La mesure permet une certaine prédiction de la capacité de la machine à maintenir la tolérance pour l'emplacement des caractéristiques. Le dépannage d'un problème d'emplacement de fonction est simplifié lorsqu'il est facile de déterminer quel axe présente le problème. Si les axes de la machine sont exercés entre les échantillons, la dérive thermique provoquée par le chauffage des éléments mécaniques (vis à billes) des axes peut être déterminée.

Thermique

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Processus:
Bien que la mesure thermique fonctionne de la même manière que la mesure d'échauffement, elle sert au dépannage et à l'expérimentation. Il n'y a pas de processus défini. Commencez à prendre des mesures (la broche peut tourner, mais ne doit pas tourner) et modifiez les variables thermiques pour voir si cela affecte la position de la broche.

Description :
Mesurez la position de la broche cible dans les trois axes. La première lecture est définie comme le zéro / référence pour le reste du test. Après la lecture initiale, des lectures de position sont prises toutes les minutes et tracées sur le graphique.

Si la broche tourne, plusieurs échantillons par tour sont prélevés pendant 32 tours sont moyennés pour trouver l'emplacement statique de la broche. À la fin du test, la plage totale (maximum - minimum) pour chaque axe est calculée et présentée comme dérive totale par axe.

La dérive combinée de la machine est la racine carrée de la somme des carrés des valeurs individuelles de dérive totale: √X² + Y² + Z². Notez que la valeur combinée est toujours supérieure à toute
valeur individuelle.

Objectif:
La modification de la température ambiante ou les modifications des paramètres du refroidisseur sont des exemples du type de tests de dépannage qui peuvent être effectués avec cette mesure.

CAPACITÉ DE COUPE

Configuration / exécution

Écran d'image

La capacité de coupe mesure simultanément les paramètres suivants de la machine aux vitesses de broche sélectionnées:
• Erreur de rotation totale
• S'épuiser
• Changement de position
• Capacité de rondeur
• Capacité de rugosité

Chacune de ces mesures est discutée dans leur propre section du manuel et des écrans d'aide.

Processus:

  1. Entrez jusqu'à 50 RPM cibles dans le tableau. Chaque vitesse doit être différente d'au moins 5% de la vitesse la plus proche suivante. Il est conseillé de passer du plus lent au plus rapide (cliquez sur le haut de la colonne RPM pour trier la colonne si nécessaire).
  2. Démarrer la broche à la première vitesse indiquée
  3. Cliquez sur le bouton Démarrer les capacités de coupe (la broche doit tourner)
  4. Le premier indicateur Target RPM affichera «Seeking» pendant qu'il attend que la broche atteigne sa vitesse
  5. Lorsque SpindleCheck mesure un régime stable à moins de 5% de la cible, l'indicateur passe à «Mesure»
  6. Les mesures sont prises et l'indicateur passe à «Complet»
  7. L'erreur totale combinée au RPM s'affiche
  8. L'indicateur Target RPM suivant passe à «Seeking»
  9. Changez la vitesse de broche au prochain régime cible et attendez que la mesure soit prise. Le temps de stabilisation et de mesure peut varier en fonction du régime de la broche.
  10. Répéter pour chaque RPM cible
  11. En cas de problème concernant la mesure qui vient d'être prise (c'est-à-dire que le chariot élévateur passe), laissez la broche à la même vitesse et cliquez sur le bouton «Rétablir» une fois la mesure terminée.

«Forcer» une mesure
Si le réglage de la vitesse de broche sur la machine produit une vitesse réelle qui est désactivée de plus de 5%, SpindleCheck ne prendra pas la mesure. Cliquer sur le bouton «Forcer» forcera SpindleCheck à prendre la mesure à la vitesse actuelle.

Description :
Lorsqu'un régime cible stable est détecté, SpindleCheck prend plusieurs mesures par tour pendant 32 tours. Ces mesures sont utilisées dans les calculs de toutes les valeurs des tests de capacités de coupe.

Objectif:
Toutes les mesures des capacités de coupe concernent la précision de la rotation. Une condition parfaite signifierait que le centre de l'axe de rotation est parfaitement stationnaire lors de la rotation. Malheureusement, lorsqu'on l'examine suffisamment, l'axe de rotation n'est jamais parfaitement stationnaire pendant la rotation. Tout écart de l'axe de rotation est un «mouvement d'erreur».

Il existe différents types de mouvements d'erreur. Chaque type contribue à un type de problème différent dans la pièce finie (rondeur, emplacement de la fonction, taille du trou, rugosité de surface). Chacune des mesures de la section des capacités de coupe mesure un type de mouvement d'erreur différent lié à un type d'effet différent sur la pièce usinée.

Erreur totale

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Normes connexes:

  • ASME B89.3.4
  • Tournage: ISO 230-7, 5.5; ASME B5.57, 7.5.3;
  • Fraisage: ISO 230-7, 5.4; ASME B5.54, 7.5.3; ASME B5.57, 7.6.4

Description :
Essentiellement, l'erreur de rotation totale est la mesure de la taille de l'enveloppe dans laquelle l'axe tourne. Il décrit la plage totale des positions possibles d'un outil à n'importe quel angle de rotation.

L'erreur de rotation totale est mesurée sur deux axes, radial et axial. La mesure axiale est une mesure dans l'axe Z. La mesure radiale dépend de la mesure d'une broche tournante ou d'une broche de fraisage. S'il s'agit d'une broche de fraisage, l'axe radial est une combinaison mathématique des axes X et Y que les normes appellent une mesure de «sens sensible de rotation». Dans une broche tournante, l'axe radial est l'axe X que les normes appellent une mesure de «direction sensible fixe».

Les moyennes des axes sont des moyennes sur toutes les vitesses de broche pour chaque axe.

L'erreur totale combinée pour la machine est la racine carrée de la somme des carrés des valeurs d'erreur totale individuelles: √Radial² + Axial². Notez que la valeur combinée est toujours plus grande
que toute valeur individuelle.

Objectif:
Les composants individuels de l '«erreur de rotation totale» donnent un aperçu des erreurs de pièces spécifiques; l'erreur de rotation totale (mouvement d'erreur total) fournit une mesure de l'état général de l'axe de rotation. L'erreur de rotation totale combinée est bonne pour une comparaison rapide de l'état de plusieurs machines ou des tendances pour une machine particulière.

S'épuiser

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Description :
Le faux-rond est la lecture totale de l'indicateur (TIR) ​​de la surface de la broche cible pendant la rotation. Lorsque la broche tourne, la distance maximale et minimale entre la broche et la sonde dans chaque axe est enregistrée. La différence (Max-Min) est le Runout.

Le faux-rond est mesuré dans chaque axe. Le Runout combiné pour la machine est la racine carrée de la somme des carrés des valeurs de Runout individuelles: √X² + Y² + Z². Notez que la valeur combinée est toujours supérieure à toute valeur individuelle. La mesure du faux-rond comprend les erreurs de centrage et d'arrondi de la pince, du porte-outil, du cône et de la broche cible elle-même. En raison de ces erreurs, le faux-rond n'est pas une bonne indication de l'état de l'axe rotatif. Un axe rotatif qui tourne presque parfaitement pourrait produire une grande quantité de faux-rond en raison de pièces pliées, de copeaux dans le porte-outil ou de nombreuses autres sources. Étant donné que ces erreurs dans le porte-outil, le cône et la pince sont additives, le faux-rond peut être modifié en tournant simplement le porte-outil de 180 °.

Objectif:
Le faux-rond est une mesure courante dans l'industrie des machines-outils. Le faux-rond affectera le diamètre
des trous et rectitude des coupes droites. Il ne devrait pas changer radicalement avec les changements de
la vitesse. Si c'est le cas, cela pourrait être un signe d'usure importante provoquant le déplacement ou la flexion du système
la broche tourne plus vite.

Écran d'image

 

Normes connexes:

  • ASME B89.3.4, 2.7.11

Description :
Le décalage de position mesure l'emplacement statique de la broche à différentes vitesses de broche. Le décalage total pour chaque axe est le maximum-minimum des valeurs tracées pour cet axe. Le décalage combiné pour la machine est la racine carrée de la somme des carrés des valeurs de décalage individuelles: √X² + Y² + Z². Notez que la valeur combinée est toujours supérieure à toute valeur individuelle.

Objectif:
Des changements de position importants entre les vitesses indiquent une usure importante des roulements ou un manque de rigidité dans la machine.

 

Circularité

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Normes connexes:

  • ▪ Tournage: ISO 230-7, 5.5; ASME B5.57, 7.5.3
  • ▪ Fraisage: ISO 230-7, 5.4; ASME B5.54, 7.5.3; ASME B5.57, 7.6.4

Description :
La capacité de rondeur décrit la capacité de la machine à créer des fonctions rondes lors du perçage ou de l'alésage avec une broche de type fraisage, ou toute coupe radiale sur une broche de type tour. La mesure de la capacité d'arrondi est une prédiction précise de l'arrondi des caractéristiques ainsi formées. Elle ne s'applique pas aux fonctions arrondies créées en déplaçant la pièce à usiner / la broche en cercle sur une fraiseuse.

La capacité d'arrondi n'est mesurée que sur l'axe radial. Le calcul de la mesure de l'axe radial dépend s'il s'agit d'une broche tournante ou d'une broche de fraisage. S'il s'agit d'une broche de fraisage, l'axe radial est une combinaison mathématique des axes X et Y que les normes appellent «direction sensible à la rotation». S'il s'agit d'une broche tournante, l'axe radial est l'axe X que les normes appellent «direction sensible fixe».

Le résultat radial est la moyenne des valeurs à chaque vitesse. Étant donné qu'il n'y a qu'un seul axe mesuré pour la capacité d'arrondi (l'axe radial), la capacité d'arrondi combinée de la machine est égale à la mesure de l'axe radial.

Objectif:
En tant que prédicteur précis, la valeur de capacité d'arrondi peut être utilisée pour déterminer la capacité d'une machine à produire de manière fiable des caractéristiques de pièce avec une arrondi spécifiée.

Rugosité

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Normes connexes:

  • ASME: B89-3-4, A-7.3
  • Tournage: ISO 230-7, 5.5; ASME B5.57, 7.5.3
  • Fraisage: ISO 230-7, 5.4; ASME B5.54, 7.5.3; ASME B5.57, 7.6.4

Description :
La capacité de rugosité de surface est basée sur des mesures des mouvements d'erreur «asynchrones» de la broche. Selon ASME B89.3.4 (et normes similaires), "le mouvement d'erreur asynchrone est la partie du mouvement d'erreur total qui se produit à des fréquences autres que des multiples entiers de la fréquence de rotation." Celles-ci sont causées par les vibrations de la machine et les imperfections des composants des roulements à rouleaux de la broche.

Les moyennes des axes sont la moyenne de toutes les vitesses de broche pour chaque axe.

La capacité de rugosité combinée de la machine est la racine carrée de la somme des carrés des valeurs de rugosité individuelles: Radial² + Axial². Notez que la valeur combinée est toujours supérieure à toute valeur individuelle.

Objectif:
La rugosité de surface est le résultat d'une relation très complexe de nombreux facteurs. L'un d'eux est le mouvement d'erreur asynchrone de la broche (B89-3-4; A-7.3). Dans des conditions de coupe idéales avec un outil à point unique, la capacité de rugosité de surface serait une prévision raisonnable de la rugosité de surface (Ra) de la surface finie. Mais les conditions de coupe ne sont jamais idéales et les outils multipoints sont utilisés beaucoup plus souvent.

La capacité de rugosité de surface fournit une comparaison entre les machines pour les performances de rugosité, et elle fournit une limite potentielle dans le meilleur des cas à quelle rugosité la machine est capable, ainsi que d'indiquer quelles vitesses de broche offrent les meilleures et les pires performances.


SÉQUENCES DE MESURE

Pour rendre la mesure de la machine plus rapide et plus facile, deux séquences de mesure sont disponibles, mesurer la séquence de la machine et la séquence de test de collision.

Une séquence guide l'utilisateur à travers une série de mesures à partir d'un seul écran. L'utilisateur clique simplement sur le bouton Suivant après chaque mesure. Pour ignorer un test, cliquez simplement sur Suivant sans effectuer le test.

Une liste des étapes de la séquence est suivie sur le côté gauche de l'écran permettant à l'utilisateur de voir où se trouve le processus et si des étapes ont été ignorées.

Si les sondes ne sont pas dans leur plage de fonctionnement, le système supposera que les sondes n'ont pas encore été positionnées et commencera par un processus de configuration de sonde.

La séquence peut être «annulée» à tout moment avec le bouton en haut à gauche, mais toutes les mesures terminées resteront dans la base de données.

Mesurer la séquence de la machine

La séquence de mesure de machine est utilisée pour les mesures périodiques de la machine et se termine par un rapport de capacité de machine. Les mesures dans la séquence comprennent:

  • Configuration de la sonde
  • Échauffement
  • vibration
  • Répétabilité
  • Capacités de coupe
  • Rapport de capacité de la machine
  • Séquence de crash test

La séquence de test de crash est utilisée pour confirmer l'état d'une machine après un crash et se termine par un rapport sur les tendances de la machine montrant l'historique de la machine et ses performances après le crash. Les mesures dans la séquence comprennent:

  • Configuration de la sonde
  • vibration
  • Répétabilité
  • Capacités de coupe
  • Rapport sur les tendances des machines

CONSULTER LES RAPPORTS

Plusieurs rapports sont disponibles dans SpindleCheck Inspector. Ces rapports permettent de comprendre facilement les capacités, les forces, les faiblesses et l'état général d'une machine. Armé de ces informations, tout le monde peut connaître les meilleures et les pires vitesses pour différentes opérations, les performances de la machine pendant le réchauffement, si un entretien périodique est nécessaire et plus encore.

Les rapports peuvent être affichés sans être connectés à un appareil SpindleCheck.

Options d'impression et de visualisation

Rapports affichés dans une visionneuse de rapports à l'écran à partir de laquelle le rapport peut être imprimé ou exporté au format PDF, Excel ou MS Word.

La visionneuse de rapports a une barre d'outils en haut avec plusieurs options décrites ci-dessous.

  1. Cliquez sur l'icône de rapport pour générer un rapport qui s'affiche dans une nouvelle fenêtre.
  2. Cliquez sur l'icône Imprimante pour imprimer le rapport.
  3. Cliquez sur l'icône «Enregistrer sous / Exporter» à droite de la barre de menu supérieure pour exporter au format PDF, doc MS Word ou fichier Excel.

Machine: Capacité de la machine
Le rapport de capacité de la machine est la somme de ce que l'on sait de la capacité actuelle de la machine. Il présente les résultats de mesure de maintenance les plus récents pour la machine actuellement chargée. Seules les mesures de type Maintenance sont indiquées sur ce rapport.

Des sections distinctes affichent les résultats pour chacune des mesures disponibles dans SpindleCheck.

Si une mesure particulière n'a jamais été prise sur une machine, la section affichera AUCUNE DONNÉE.

Avec un rapport sur les capacités de la machine, les opérateurs, les programmeurs et la direction peuvent rapidement comprendre les meilleures et les moins bonnes performances de la machine. Cela aide à choisir la bonne machine pour une pièce particulière et à choisir les meilleurs paramètres, etc.

Machine: tendances de la machine
Le rapport sur les tendances de la machine indique comment la machine évolue au fil du temps par rapport à chacune des mesures dans SpindleCheck. Le rapport sur les tendances peut inclure n'importe quelle combinaison de mesures de maintenance, de dépannage et de crash.

Des graphiques séparés affichent la valeur combinée pour chacune des mesures tracées sur la date / heure du test.

Si une mesure particulière n'a jamais été prise sur une machine, la section affichera AUCUNE DONNÉE.

Comme une machine s'use avec le temps, ses performances changeront. Le rapport sur les tendances peut indiquer quand une machine devra être réparée avant de tomber en panne ou de commencer à fabriquer des pièces défectueuses. Il peut également être utilisé pour découvrir tout changement dans les performances d'une machine après un crash.

Rapports de la boutique
Le rapport des capacités de la boutique répertorie la valeur combinée de chaque machine pour la mesure répertoriée. Toutes les mesures sans données afficheront une cellule vide.

Avec le rapport sur les capacités de l'atelier, vous pouvez rapidement avoir une idée de l'état des machines dans l'atelier et des capacités de l'atelier. Une fois filtré sur un type de machine spécifique, vous pouvez facilement trouver les meilleurs et les moins performants pour une opération particulière.

Annexe A: Pièces de rechange

Liste des pièces de rechange


GLOSSAIRE

 

La plupart des définitions ici sont extraites de l'ASME B89.3.4-2010: Axes de rotation: méthodes de spécification et d'essai.

Mouvement d'erreur asynchrone - la partie du mouvement d'erreur total qui se produit à des fréquences autres que des multiples entiers de la fréquence de rotation. Le mouvement d'erreur asynchrone comprend les composantes du mouvement d'erreur qui sont: (a) non périodiques (b) périodiques mais se produisent à des fréquences autres que la fréquence de rotation de la broche et ses multiples entiers, (c) périodiques à des fréquences qui sont des sous-harmoniques de la fréquence de rotation de la broche .

Valeur de mouvement d'erreur asynchrone - la largeur maximale mise à l'échelle du tracé polaire du mouvement d'erreur asynchrone, mesurée le long d'une ligne radiale passant par le centre du diagramme polaire.

Erreur de mouvement axial - mouvement d'erreur coaxial à l'axe de référence Z. Le glissement axial, la came en bout, le piston et l'ivresse sont des termes courants mais inexacts pour le mouvement d'erreur axial.

Dérive thermique axiale - applicable lorsque le déplacement est colinéaire avec l'axe de référence Z.

Ligne moyenne de l'axe - un segment de ligne passant par deux centres de profil polaire de mouvement radial séparés axialement. La ligne moyenne d'axe est utilisée pour décrire l'emplacement sans ambiguïté d'un axe de rotation par rapport aux axes de coordonnées de référence, ou des changements d'emplacement, par exemple, en réponse à des changements de charge, de température ou de vitesse.

Axe de rotation - un segment de ligne autour duquel la rotation se produit

Décalage d'axe - un changement de position de l'axe de rotation provoqué par un changement des conditions de fonctionnement.

Palier - un élément d'une broche qui supporte le rotor et permet la rotation entre le rotor et le stator.

Indicateur de déplacement - un appareil qui mesure le déplacement entre deux objets spécifiés.

Mouvement d'erreur - changements de position, par rapport aux axes de coordonnées de référence, de la surface d'une pièce parfaite, en fonction de l'angle de rotation, avec l'axe de la pièce coïncidant avec l'axe de rotation.

Mouvement d'erreur de visage - la somme du mouvement d'erreur axial et de la composante axiale du mouvement d'inclinaison au rayon spécifié. Le mouvement d'erreur de face est parallèle à l'axe de référence Z à un emplacement radial spécifié. Le terme «voile de face» a une signification acceptée analogue au voile radial et n'est donc pas équivalent au mouvement d'erreur de face.

Face à la dérive thermique - applicable à une combinaison de déplacement axial et d'inclinaison mesuré à un emplacement radial spécifié.

Direction sensible fixe - la direction sensible est fixe lorsque la pièce est tournée par la broche et que le point d'usinage ou de mesure ne tourne pas.

Mouvement d'erreur fondamentale - la partie du mouvement d'erreur total qui se produit à la fréquence de rotation de la broche. Les mouvements axiaux et fondamentaux fondamentaux des faces sont des mouvements d'erreur et provoquent des erreurs de planéité sur les pièces. Cependant, le mouvement d'erreur fondamental créera une pièce avec la propriété de planéité circulaire: la surface est plate et fournira une «surface d'étanchéité» à n'importe quel rayon donné. Cette propriété unique est importante pour l'industrie hydraulique. Les déplacements d'inclinaison radiaux et fondamentaux fondamentaux ne sont pas des mouvements d'erreur car ils représentent un désalignement de l'artefact, pas une propriété de l'axe de rotation. Les mouvements fondamentaux axiaux et fondamentaux de la face sont des mouvements d'erreur et ont des conséquences techniques importantes.

Valeur de mouvement d'erreur fondamentale - deux fois la distance mise à l'échelle entre le centre du PC et un centre de profil polaire spécifié du tracé polaire de mouvement d'erreur synchrone. Alternativement défini comme l'amplitude de la composante de fréquence de rotation. La valeur est le double de l'amplitude car, dans ce cas, l'amplitude représente la valeur moyenne à crête plutôt que la valeur crête à crête. La valeur axiale fondamentale et la valeur nominale fondamentale sont la même valeur. Il n'y a pas de valeur de mouvement d'erreur radiale fondamentale - dans la direction radiale, le mouvement qui se produit à la fréquence de rotation est provoqué par une cible de référence décentrée et n'est pas une propriété de l'axe de rotation.

Centre du cercle des moindres carrés (LSC) - le centre d'un cercle qui minimise la somme des carrés d'un nombre suffisant de déviations radiales équidistantes mesurées à partir de celui-ci jusqu'au tracé polaire du mouvement d'erreur.

Direction non sensible - est une direction perpendiculaire à la direction sensible.

Broche parfaite - une broche n'ayant aucun mouvement de son axe de rotation par rapport aux axes de coordonnées de référence.

Pièce parfaite - un corps rigide ayant une surface de révolution parfaite autour d'une ligne médiane

Erreur de mouvement radial - mouvement d'erreur dans une direction perpendiculaire à l'axe de référence Z et à un emplacement axial spécifié. Le terme «faux-rond radial» a une signification acceptée qui inclut les erreurs dues au centrage et au non-arrondi de la pièce et n'est donc pas équivalent à un mouvement d'erreur radial.

Dérive thermique radiale - applicable lorsque le déplacement est perpendiculaire à l'axe de référence Z.

Mouvement d'erreur synchrone résiduel - la partie du mouvement d'erreur synchrone axial et de face qui se produit à des multiples entiers de la fréquence de rotation autre que le fondamental. Les mouvements résiduels synchrones et synchrones d'erreur sont mathématiquement identiques. Ces types d'erreurs provoquent des erreurs de planéité sur la face des pièces tournées.

Valeur de mouvement d'erreur synchrone résiduelle - la différence d'échelle en rayons de deux cercles concentriques à partir d'un centre de mouvement d'erreur spécifié juste suffisante pour contenir le tracé polaire de mouvement d'erreur synchrone résiduel.

Rotation sens sensible - la direction sensible tourne lorsque la pièce est fixe et que le point d'usinage ou de mesure tourne.

Rotor - l'élément rotatif d'une broche.

S'épuiser - le déplacement total mesuré par un indicateur de déplacement détectant contre une surface en mouvement ou déplacé par rapport à une surface fixe. Les termes «TIR» (lecture totale de l'indicateur) et «FIM» (mouvement complet de l'indicateur) sont équivalents au faux-rond. Les surfaces ont un voile; les axes de rotation ont un mouvement d'erreur. Le faux-rond comprend les erreurs dues au centrage et à la forme de la pièce et n'est donc pas équivalent à un mouvement d'erreur.

Direction sensible - la direction sensible est perpendiculaire à la surface parfaite de la pièce à travers le point instantané d'usinage ou de mesure

Broche - un dispositif qui fournit un axe de rotation.

Stator - l'élément fixe d'une broche.

Mouvement d'erreur stator-rotor - terme générique pour tout mouvement d'erreur associé à un axe mesuré entre les extrémités d'une boucle structurelle minimale.

Mouvement d'erreur structurelle - mouvement d'erreur dû à une excitation interne ou externe et affecté par l'élasticité, la masse et l'amortissement de la boucle structurelle.

Boucle structurelle - l'assemblage de composants qui maintiennent la position relative entre deux objets spécifiés.

Mouvement d'erreur synchrone - les composantes du mouvement d'erreur total qui se produisent à des multiples entiers de la fréquence de rotation. Le terme mouvement d'erreur moyen est équivalent mais n'est plus préféré. La méthode de moyennage décrite en B89.3.4 Fig A11 reste acceptable pour la détermination du mouvement d'erreur synchrone.

Valeur de mouvement d'erreur synchrone - la différence mise à l'échelle des rayons de deux cercles concentriques à partir d'un centre de mouvement d'erreur spécifié juste suffisante pour contenir le tracé polaire de mouvement d'erreur synchrone.

Dérive thermique - une distance ou un angle changeant entre deux objets associée à une distribution de température changeante dans la boucle structurelle.

Tracé de dérive thermique - un enregistrement temporel de la dérive thermique.

Valeur de dérive thermique - la différence entre les valeurs maximales et minimales sur une période de temps spécifiée et dans des conditions spécifiées.

Erreur de mouvement d'inclinaison - mouvement d'erreur dans une direction angulaire par rapport à l'axe de référence Z. Les erreurs de coning, d'oscillation, d'oscillation, de culbute et d'imposante sont des termes courants mais inexacts pour le mouvement d'erreur d'inclinaison.

Inclinaison de la dérive thermique - applicable à un déplacement d'inclinaison par rapport à l'axe de référence Z.

Mouvement d'erreur total - le mouvement d'erreur complet tel qu'enregistré.

Valeur de mouvement d'erreur totale - la différence mise à l'échelle des rayons de deux cercles concentriques à partir d'un centre de mouvement d'erreur spécifié juste suffisante pour contenir le tracé polaire du mouvement d'erreur total.


APPROBATIONS ET COÛTS DE SÉCURITÉ

Les capteurs et l'électronique SpindleCheck sont conformes aux normes suivantes:

  • Sécurité: 61010-1
  • EMC: 61326-1, 61326-2-3

Pour maintenir la conformité à ces normes, les conditions de fonctionnement suivantes doivent être maintenues:

Tous les câbles de connexion d'E / S doivent être blindés et d'une longueur inférieure à trois mètres

Utilisez l'alimentation électrique approuvée CE incluse. Si une alimentation alternative est utilisée, elle doit avoir une certification CE équivalente et fournir une isolation de sécurité du secteur selon CEI60950 ou 61010.

Les capteurs ne doivent pas être fixés à des pièces fonctionnant à des tensions dangereuses supérieures à 33 VRMS ou 70 V CC

L'utilisation de l'équipement de toute autre manière peut compromettre la sécurité et les protections EMI de l'équipement.

système sans fil

DÉCLARATION FCC

Cet équipement a été testé et déclaré conforme aux limites d'un appareil numérique de classe B, conformément à la partie 15 des règles de la FCC. Ces limites sont conçues pour fournir une protection raisonnable contre les interférences nuisibles dans une installation résidentielle. Cet équipement génère des utilisations et peut émettre de l'énergie radiofréquence et, s'il n'est pas installé et utilisé conformément aux instructions, peut provoquer des interférences nuisibles aux communications radio. Cependant, il n'y a aucune garantie qu'aucune interférence ne se produira dans une installation particulière. Si cet équipement provoque des interférences nuisibles à la réception radio ou télévision, ce qui peut être déterminé en éteignant puis en rallumant l'équipement, l'utilisateur est encouragé à essayer de corriger les interférences par une ou plusieurs des mesures suivantes:

  • Réorientez ou déplacez l'antenne de réception.
  • Augmentez la distance entre l'équipement et le récepteur.
  • Connectez l'équipement à une prise sur un circuit différent de celui auquel le récepteur est connecté.
  • Consulter le revendeur ou un technicien radio / TV expérimenté pour obtenir de l'aide

 

  1. Cet appareil est conforme à la partie 15 des règles de la FCC. Son fonctionnement est soumis aux deux conditions suivantes:
  2. Cet appareil ne peut pas causer d'interférences nuisibles.
  3. Cet appareil doit accepter toute interférence reçue, y compris les interférences pouvant entraîner un fonctionnement indésirable.

Tout changement ou modification non expressément approuvé par la partie responsable ou la conformité pourrait annuler le droit de l'utilisateur à utiliser l'équipement.

REMARQUE: Le fabricant n'est pas responsable des interférences radio ou TV causées par des modifications non autorisées de cet équipement. De telles modifications pourraient annuler le droit de l'utilisateur à utiliser l'équipement.

Déclaration d'exposition aux radiations RF de la FCC

Cet équipement est conforme aux limites d'exposition aux rayonnements RF de la FCC établies pour un environnement non contrôlé. Cet appareil et son antenne ne doivent pas être placés à proximité ou fonctionner conjointement avec une autre antenne ou un autre émetteur.

«Pour se conformer aux exigences de conformité à l'exposition RF de la FCC, cette subvention s'applique uniquement aux configurations mobiles. Les antennes utilisées pour cet émetteur doivent être installées pour fournir une distance de séparation d'au moins 20 cm de toutes les personnes et ne doivent pas être situées à proximité ou fonctionner en conjonction avec toute autre antenne ou émetteur. "

Déclaration de conformité canadienne
Cet appareil est conforme aux normes RSS exemptes de licence d'Industrie Canada. Son fonctionnement est soumis aux deux conditions suivantes:

  1. Cet appareil ne doit pas provoquer d'interférences, et
  2. Cet appareil doit accepter toute interférence, y compris les interférences pouvant entraîner un fonctionnement indésirable de l'appareil.

Le présent appareil est conforme au CNR d'Industrie Canada applicable aux appareils radio exempte de licence. L'exploitation est autorisée aux deux conditions suivantes:

  1. appareil ne doit pas produire de brouillage;
  2. l'utilisateur de l'appareil doit accepter tout le brouillage radioélectrique subi, le même brouillage est susceptible d'en compromettre le fonctionnement.

Déclaration d'Industrie Canada
Conforme aux spécifications canadiennes ICES-003 classe B. Cet appareil est conforme à la norme RSS 210 d'Industrie Canada. Cet appareil de classe B répond à toutes les exigences de la
réglementation des équipements provoquant des interférences.

Cet appareil numérique de la classe B est conforme à la norme NMB-003 du Canada. Cet appareil numérique de la Classe B respecte toutes les exigences du Règlement sur le matériel brouilleur du Canada.

Déclaration sur l'exposition aux radiations
Cet équipement est conforme aux limites d'exposition aux rayonnements IC établies pour un environnement non contrôlé. Cet équipement doit être installé et utilisé avec une distance minimale de 20 cm entre le radiateur et votre corps.

Batterie

EMC
La batterie est conforme à:
• EN55022: 2010
• EN55024: 2010
• Titre FCC 47 CFR, partie 15 classe B / IECS-003, numéro 4

Sécurité
La batterie est conforme à:
• EN60950-1: 2006 + A12: 2011
• UL2054: 2011 / UL1642: 2012
• IEC62133: 2012

La batterie est testée conformément au Manuel des tests et critères de l'ONU, partie III, sous-section 38.3 Rev 5: 2009 + Amendement 1: 2011 (ST-SG-AC10-11-Rev5-Amend1) - plus couramment
connu sous le nom de tests de transport UN T1-T8.

Conformité réglementaire / certifications

Directives nationales applicables
La batterie est conforme à toutes les directives applicables et aux normes appropriées (par exemple, sécurité, CEM, environnement, recyclage…) pour tous les éléments suivants: Corée, Japon, Taïwan, Chine, Australie, États-Unis, Canada, Europe, Russie, Biélorussie et Kazakhstan

Exigences CE
La batterie est conforme à:
• Directive CEM 2004/108 / CE
• Directive basse tension 2006/95 / CE

Considérations relatives à l'expédition
• Lion Precision expédie les systèmes SpindleCheck Inspector en suivant les directives fournies par l'IATA sous UN3481 PI966 Section II.
https://www.iata.org/whatwedo/cargo/dgr/Documents/lithiumbattery- guidancedocument-2015-en.pdf
• NE PAS renvoyer les batteries rappelées, endommagées ou non conformes à Lion Precision.
• Pour plus d'informations sur la manière d'expédier l'inspecteur SpindleCheck conformément à la réglementation de l'IATA, veuillez contacter Lion Precision.

Exigences mécaniques

vibration
La batterie est conforme au test de transport UN T3 [USDOT-E7052] et IEC62133: 2012 chapitre 4.2.2

Amortisseurs
La batterie est conforme à:
• Test de transport UN T4 [USDOT-E7052]
• IEC62133: 2012 chapitre 4.3.4

Contactez-nous
La batterie est conforme à la norme CEI 62133: 2012, chapitre 4.3.3

Exigences de fiabilité

Espérance de vie
Compte tenu du stockage et de l'utilisation normaux, la batterie délivre 80% ou plus de sa capacité initiale après 300 cycles de charge / décharge où la phase de charge est CC / CV 1.6 A, 17.40 V et la décharge est de 1.6 A jusqu'à 12000 mV de tension du pack à 25 ° C.

Durée de conservation
La batterie offre une durée de conservation minimale de 6 mois avec un état de charge initial de 40%, lorsqu'elle est stockée à 25 ° C.

Matériel requis

Substances dangereuses
Toutes les pièces de la batterie sont conformes à:
• Directive RoHS II 2011/65 / UE
• Directive REACH 1907/2006 / CE
• Directive 2006/66 / CE sur le recyclage des batteries, telle que modifiée

Goupilles cibles Entretien et sécurité
La broche cible de précision a une vitesse de rotation maximale de 120,000 XNUMX tr / min. La rotation à grande vitesse peut créer une énergie substantielle. Des précautions doivent être prises pour protéger les opérateurs lors de la rotation de pièces à grande vitesse. La garde est recommandée. Le positionnement du nid de sonde de manière à ce qu'il se situe entre l'opérateur et la cible en rotation fournira un certain degré de protection.

Les broches cibles sont des composants de haute précision qui nécessitent un soin particulier similaire aux blocs de jauge. Évitez de toucher l'extrémité de mesure de la broche et veillez à ne pas écraser la broche pendant le fonctionnement. Placer la goupille dans la sonde pourrait endommager la goupille et la sonde.


CONTRAT DE LICENCE DE SOTWARE

En recevant et en utilisant ce produit LION PRECISION, vous, l'utilisateur final et LION PRECISION acceptez et êtes liés par les termes de ce contrat de licence. Si les termes de l'accord ne vous conviennent pas, renvoyez le produit à LION PRECISION pour un crédit complet. Les termes de l'accord sont les suivants:

  1. OCTROI DE LICENCE. En contrepartie du paiement des frais de licence, qui font partie du prix d'achat de ce produit, Lion Precision vous accorde, au LICENCIÉ, des droits non exclusifs d'utiliser le logiciel Lion Precision inclus sur un seul ordinateur à tout moment.
  2. PROPRIÉTÉ DU LOGICIEL. En tant que LICENCIÉ, vous êtes propriétaire du support sur lequel tout logiciel Lion Precision est stocké, mais Lion Precision conserve le titre et la propriété du logiciel enregistré sur le support d'origine ainsi que toutes les copies ultérieures du logiciel. Cette licence N'EST PAS une vente du logiciel d'origine. Seul le droit de l'utiliser.
  3. RESTRICTIONS DE COPIE. Ce logiciel et les documents écrits qui l'accompagnent sont protégés par copyright. La copie ou la modification non autorisée de ce logiciel est strictement interdite. Vous pouvez être tenu légalement responsable de toute violation du droit d'auteur ou encouragé par votre non-respect de cet accord. Sous réserve de ces restrictions, le TITULAIRE DE LA LICENCE peut faire deux (2) copies à des fins de sauvegarde uniquement. Le LICENCIÉ assume l'entière responsabilité de l'utilisation et / ou de toute distribution de tout logiciel copié conformément à cet accord de licence.
  4. UTILISER LA RESTRICTION. En tant que LICENCIÉ, vous pouvez transférer le logiciel d'un ordinateur à un autre, à condition que le logiciel soit utilisé sur un seul ordinateur à la fois. Vous ne pouvez pas transférer électroniquement le logiciel sur un réseau ou un service de babillard électronique. Vous ne pouvez pas distribuer ce logiciel ou les documents écrits qui l'accompagnent à des tiers. Vous ne pouvez pas modifier, traduire, désosser, décompiler ou désassembler le logiciel.
  5. MISE À JOUR DE LA POLITIQUE. Lion Precision peut créer, de temps à autre, des versions mises à jour du logiciel. À sa discrétion, Lion Precision mettra ces mises à jour à la disposition du LICENCIÉ.

Normes et références

  • Norme ANSI / ASME B5.54-2005, Méthodes d'évaluation des performances des centres d'usinage CNC
  • ANSI / ASME B5.57-2012, Méthodes d'évaluation des performances des centres de tournage CNC
  • ANSI / ASME B89.3.4-2010, Axes de rotation, Méthodes de spécification et d'essai
  • ISO230, partie 3 (2001), Conditions d'essai des machines-outils de coupe des métaux, évaluation des effets thermiques
  • ISO230 Partie 7 (2005), Précision géométrique des axes de rotation
  • JIS B 6190-7, Code d'essai pour les machines-outils, partie 7, Exactitude géométrique des axes de rotation

Assistance

Pour obtenir de l'aide sur l'installation et le fonctionnement du système SpindleCheck, veuillez visiter notre site Web à: www.spindlecheck.com ou contactez-nous à:

Lion Précision
7166 4th St.N.St.Paul, MN 55128
support@lionprecision.com
651-484-6544
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